Le moulage d'un fuselage fibre a déjà été décrit maintes fois, nous n'avons rien réinventé sur ce point là. A ce jour le moule a déjà vu naître 4 fuseaux. Voici comment ont été réalisés ceux de Guy et Vincent (les deux premiers):
Les tissus ont été pesés préalablement et un poids équivalent de résine a été utilisé. Le fuselage de Guy est sorti à 2250 g, celui de Vincent, en version renforcée, à 2500gr. A chaque fois les tissus on été imprégnés avec des pinceaux, ils ont été arasés sur un demi moule et une bande de recouvrement de 20 mm est laissée sur l'autre demi moule pour fermer. La surface mouillée d'un fuselage complet représente 1,2 m².
Le plan de stratification de mon fuselage est complètement différent, car je trouve les deux premiers fuseaux lourds, surtout de l'arrière. J'ai donc procédé comme ceci:
Le principe de fermeture des demi fuselages est le même, nous avons utilisé pour imprégner en plus des pinceaux un rouleau exprès pour et le résultat est impressionnant! Il est possible d'imprégner de façon plus homogène plus rapide et surtout dans déplacer les tissus. Ce fuselage a été laissé a température ambiante pendant 24H puis étuvé 20H à 35°C et le résultat à la sortie donne un poids de 1890g après ébardage, soit un gaine de 15 à 30% par rapport aux premiers! Voici le tableau récapitulatif qui m'a permis à préparer mes tissus et la résine:
| COUCHES STRATIFICATION, RESINE EPOLAM | Poids | ||||
| Surface | Tissus | Fibre | résine | Autre | |
| Gelcoat | 150 | ||||
| FdV broyée + silice pour angles | |||||
| 1 ère couche partout sergé 125 g/m² | 1.20 | 125 | 150 | 150 | |
| 2 ème couche partout 162 g/m² | 1.20 | 162 | 194 | 156 | |
| 3 ème couche partout 162 g/m² | 1.20 | 162 | 194 | 156 | |
| 4 ème couche partout 162 g/m² | 1.20 | 162 | 194 | 156 | |
| 5 ème couche renforts Karman 162 g/m² | 0.12 | 162 | 19 | 16 | |
| 6 ème couche renforts pied de dérive 162 g/m² | 0.10 | 162 | 16 | 13 | |
| 8 ème couche renforts Nez /Bdf + 15 cm | 0.70 | 162 | 113 | 91 | |
| 8 éme couche ruban K tissé 160 g/m² largeur 5cm tout fuselage | 10.00 | 4 | 40 | 56 | |
| 9 ème couche fermeture | 30 | ||||
| TOTAL | 922 | 822 | 150 | ||
| 1894 | |||||
Comme quoi les calculs servent!
Pour arriver à imprégner les tissus avec des pourcentages de résine aussi faibles, il faut travailler rapidement, utiliser au maximum le rouleau, avoir confiance dans les mesures et les pesées et insister pour n'utiliser que la résine qui a été préparée alors qu'il est très tentant de refaire 50 g pour le confort. Il faut noter que dans tous les cas l'utilisation du gelcoat est très légère car nos fuselages sont destinés a être peints. Le point ou nous avons encore des progrès à faire est dans la chasse aux bulles: soit nous n'avons pas été assez rigoureux en roulant les différentes couches de fibre de verre, soit nous avons bougé les tissus en fermant les demi coquilles mais en tous cas le plan de joint nécessite un travail important de mastiquage et ponçage. Le prochain fuselage sera mieux, naturellement!
Voici une série de photos commentées (judicieusement !) détaillant les moments forts.
Un demi fuselage gelcoaté, le gelcoat est passé au pistolet et est complètement sec. Le plan de joint est protégé par du scotch qui sera enlevé au dernier moment. C'est directement sur le gelcoat que nous appliquons dans tous les angles un mélange de FdV broyée et de silice.
Première couche: un taffetas de 125 g/m². Cette couche sera complètement arrasée au plan de joint.
Les couches suivantes: en sergé de 160 g/m². On imprègne en tapotant avec le pinceau. ensuite le rouleau sert à uniformiser le tout. Noter les gants !!!
Un demi fuselage est terminé: les rubans de kevlar sont posés, les tissus sur la partie droite de la photo (le haut du fuseau) sont coupés a raz du moule, sur la gauche une bande de 20 mm est laissée. Cette bande sera imprégnée de résine fraîche au dernier moment pour joindre les deux coques.
L'autre demi fuselage est maintenant terminé! Les demi coquilles sont présentées l'une en face de l'autre, séparée par des cales en balsa ce qui permet de vérifier le bon positionnement des tissus.
Tout semble correct dans la dérive, on peut ôter les cales et fermer le moule.
Des goupilles acier permettent de bien positionner les demi coquilles entre elles. Ensuite des écrous et boulons de 14 permettent de tout serrer.
Les dernières vérifications: il faut que les tissus au plan de joint soient parfaits. Tous les moyens sont bons: pinceau au bout d'un long manche, roulette, le contrôle est fait avec des lampes et ... un rétroviseur auto! C'est un travail pénible mais indispensable.
L'étape suivante est l'étuvage, je laisse 24 H à température ambiante (mais jamais à moins de 17 °C) et 20H à 35 °C. Le système d'étuve est décrit dans le chapitre sur les outils et matériaux.
A SUIVRE ... Une fois en possession d'un magnifique fuselage, je me suis particulièrement intéressé à toute la partie de la dérive, pour réaliser un système fiable tout en permettant le démontage de tous les éléments. C'est le chapitre suivant: Dérive et profondeur (de mon planeur, pas de l'âme humaine, on ne fait pas de la philo ici!).