La communauté Européene est une réalité aujourd'hui et il est clair qu'il ne faut plus hésiter à aller chercher à l'étranger ce que l'on ne trouve pas en France. C'est le cas des planeurs F3B/F3F tout-composites, puisque il n'en existe aucun fabriqué et commercialisé sur notre territoire national. Tout le monde connaît la réputation des pays de l'est dans ce domaine mais il ne sont pas les seuls. Apres l'Angleterre, le mois dernier, voici un planeur venu d'Espagne, le VICTOR 2.
Ce planeur de performance a été conçu par Miguel Medina et Miguel Casares, compétiteur en F3F et F3B et concepteur prolifique, puisque le fameux Dardo de Modelhob est une conception de Miguel Medina, mais nous aurons l'occasion d'en reparler le mois prochain. Le VICTOR constitue le modèle de pointe de la gamme importante de modèle fabriquée par TECNO-EPOXY-PLANES à Madrid comprenant le Prisma 2, le Piloncio et le Vario, tous fabriqués sur le même principe. Le Victor 2 se distingue par une aile en trois pièces de 2.85 m d'envergure utilisant un RG15 aminci à 8%, d'un stab en V d'un seul bloc, et bien sur d'un fuselage à ogive. Une version avec un Stab en T, appelée TICTOR, est également disponible.
Pour un prix très compétitif, voici ce que vous recevez:
Tous cela est accompagné d'un plan 3 vues (format A4) où sont inscrits toutes les cotes importantes pour la construction du modèle. L'absence d'instructions de montage est un handicap certain pour un tel planeur. TECNO EPOXY PLANES prépare actuellement une notice, mais il y a fort à parier qu'elle sera en Espagnol, ce qui ne résout rien! Il vous reste donc à faire travailler votre imagination... J'espère cependant que c'est article vous donnera quelques repères.
Ce qui diffère des autres planeurs tout composite, c'est que cette fois l'aile est pleine et non creuse. Bien que moulée, elle est constituée d'un noyau en polystyrène blanc recouverte d'une peau en carbone et d'un longeron sur toute l'envergure. Le tissu de carbone utilisé est de grammage important (à première vue je dirai du 200 g/m2 pour le tronçon central et 100 g/m2 pour les panneaux extérieurs). L'état de surface est d'un blanc brillant, sans défauts mais on devine, sous certaine incidences, la trame du tissus. Chaque panneau d'aile est moulé d'un seul bloc avec les gouvernes, puis la peau est pré-découpée au niveau des gouvernes. A noter également que la peau supérieure de chaque panneau possède un petit décrochement qui correspond à la charnière en adhésif qu'il faudra poser plus tard. Ainsi il n'y a aucune surépaisseur, une fois la charni& egrave;re en place. Il fallait y penser, c'est très astucieux!
La première opération consiste à creuser les logements de servos au moyen d'une mini-perceuse puis d'enlever le polystyrène. La peau restante est un peu fine, je l'ai donc renforcé avec deux couches de tissus carbone de 170 g/m2 histoire d'éviter toute déformation de l'extrados. Il faut ensuite dégager les passages de fils de servos dans le panneau central et d'extrémités. Ce passage se trouve à 87 mm du bord de fuite, ce qui signifie que la sortie des fils de servos se fera à cette même distance du bord de fuite, au milieu du panneau central. Nous allons maintenant nous attaquer à la jonction des panneaux entre eux. Rassurez vous, il n'y a pratiquement rien à faire... J'ai poncé légèrement au papier de verre 400 les clés en carbones pour gommer les petites irrégularités dues aux moulages, irrégularités qui empêchent d'emboîter sans forc er la clé dans les fourreaux. Pour information, la clé est ronde d'un diamètre d'environ 10 mm et possède le dièdre au moulage. Les fourreaux, quant à eux, semblent en laiton. Le problème avec les clés rondes, c'est que les différents éléments peuvent tourner sur eux mêmes ce qui ne facilite pas du tout le montage. Pour assurer un bon positionnement, le plan 3-vues indique qu'il faut installer un téton de centrage à l'arrière de la clé. Pour ma part, j'en ai installé deux. Ils sont réalisés en corde à piano de 3mm de diamètre, un petit bout de tube en alu de diamètre intérieur similaire étant installé sur l'emplanture faisant face, pour recevoir la corde à piano. Même si le positionnement est bon, le montage de l'aile sur le terrain avant d'aller voler n'est pas immédiat, mais avec un peu d'habitude on s'y fait.
Pendant que j'étais en train de charcuter l'aile, j'en ai profité pour percer les trous pour les vis de fixations du panneau central sur le fuselage. La fixation se fait par 2 vis six pans de 4 mm plus une vis de 3 mm à l'arrière. Apres avoir localisé exactement l'emplacement des trous, percez progressivement au diamètre correspondant, puis re-percez sur 5 mm de profondeur avec une mèche plus grosse afin de faire disparaître la tête de la vis lors du montage. Pas de renfort ou tube à installer pour éviter l'écrasement puisqu'il s'agit de bois dur. Pour la vis située à l'arrière, la tête dépasse après montage, mais il n'y a pas moyen de faire autrement, l'épaisseur de l'aile étant ce qu'elle est à 3 cm du bord de fuite.
Jusqu'à maintenant, j'ai laissé de côté les gouvernes, qui sont donc toujours solidaire de l'aile. Il est temps de s'en occuper... Voici donc comment j'ai procèdé: Avant de détacher ces gouvernes, j'ai installé une charnière temporaire en adhésif "standard" afin de garder en permanence leur exact positionnement sur l'aile. Puis à l'aide d'un cutter j'ai dècoupé ce qui restait du noyau pour les détacher. Il faut ensuite poncer le biseau côté gouverne pour permettre de débattre vers le bas. Les choses se compliquent un peu ensuite... en effet, afin d'avoir des gouvernes aérodynamiquement propres, il faut installer une bandes en plastique sur l'intrados de la gouverne, qui assure l'étanchéité de cette dernière en rentrant dans l'épaisseur de l'aile. La difficultés consiste donc à mettre en forme le polystyrène du côté d e l'aile. Pour cela, j'ai utilisé une petit cale à poncer ayant le bonne forme et du papier de verre de 180 g. Cette opération est relativement longue et fastidieuse, mais finalement, même moi qui suis impatient, j'ai réussi à finir... et en plus le résultat n'est pas trop mal. Ceci dit, si vous connaissez une meilleure solution pour le même résultat, n'hésitez pas!
Quand vous avez effectué le ponçage sur toute l'envergure, vous pouvez éventuellement durcir la surface du polystyrène qui reste apparente avec une fine pellicule de colle (époxy ou autre). J'ai ensuite collé ces fameuses bandes plastique à la cyano, et disposé la charnière (deux épaisseurs de vynil blanc). Le résultat final est très propre. Voila, nous pouvons maintenant passer à l'installation des servos d'aile et du câblage. Les passages de fil de servos sont assez étroit pour les deux câbles mais on y arrive en utilisant une ficelle passée au préalable, puis en tirant relativement fort pour faire venir les câbles. Les servos sont collés au mastic colle fixation de chez Rubson. En ce qui concerne les guignols, j'ai utilisé des bouts de plaques époxy servant à la réalisation des circuits imprimés. Ils sont collés à l'&eac ute;poxy rapide dans des petites saignés que je réalisé avant à la mini-perceuse. Les capots de servos ne sont pas livrés dans le kit, mais en option. Vous pourrez toujours vous fabriquer un petit moule car c'est le genre de pièce dont on a toujours besoin. Et puis ce sera l'occasion de vous initier, si ce n'est pas déjà fait, aux techniques de moulage.
Là aussi, il y a pas mal de boulot puisque les commandes, la platine ou la fixation de l'aile ne sont pas pré-installées. Et puis, un autre détail qui a sont importance, c'est que le maître couple du fuselage est plus faible que sur un ellipse ou un Calypso ce qui veut dire que l'agencement des commandes ou de l'installation radio est important. Mais rassurez vous, J'ai essuyé les plâtres, et vous n'aurez qu'à suivre mes conseils pour ne pas avoir de surprises désagréables. Le premier conseil, et peut être le plus important, c'est de procéder dans l'ordre, c'est à dire:
J'ai commencé par la seule opération indépendance des autres, c'est à dire le système de fixation du stab. A la base de ce dernier se trouve un filetage qui reçoit une vis qui traverse de bas en haut le fuselage. Ce système est très simple et robuste. Seul la tête de la vis dépasse du dessous du fuselage. J'ai rajouté tout de même un tube alu de diamètre intérieur de celui de la vis, collé dans le fuselage et qui sert de passage à la vis et évite l'écrasement de la poutre lors du serrage. Puis j'ai percé une lumière sur le dessus du fuselage pour le passage des guignols de stab, et deux autres, rondes sur les côtés pour pouvoir accéder aux commandes et les connecter ou les déconnecter à volonté.
Il faut ensuite découper deux couples en CTP 3 mm pour guider les commandes de profondeurs. Le couple le plus petit se trouve tout au bout de la poutre arrière, à environ 7 cm du début du stab, l'autre se situant juste à l'arrière de l'assise de l'aile. J'entends déjà hurler certain d'entre vous: "mais comment je le colle tout au fond, ce couple?...". Eh bien, une fois que le couple à la bonne dimension, et que vous l'avez percer pour le passage des baguettes de commandes, vous allez utilise ces baguettes sur lesquelles vous enfilez le couple en installant une butée avec de l'adhésif. puis un filet de cyano tout autour du couple et hop... on est prié de réussir du premier coup! Puis on retire les baguettes et on passe à autre chose. Le deuxième couple est beaucoup plus facile à coller car plus accessible. Il faut prévoir dessus, le passage de la gaine plastique servant de gaine pour l'ante nne, et aussi un trou de 20 mm de diamètre recevant l'extrémité du tube à ballast. Le collage se fait dans un premier temps à la cyano puis on consolide à la résine et microballon.
Vient ensuite le système de fixation de l'aile. L'aile est fixée sur le fuselage par trois vis (2 de 4mm de diamètre, et une vis de 3 mm à l'arrière). J'ai donc fabriqué une petite platine en bois sur laquelle j'ai mis deux écrous à frapper, l'ensemble étant ensuite collé en position à la résine par l'intérieur du fuselage. J'ai procèdé de la même manière avec l'écrou de 3 mm. Passons maintenant aux commandes: L'objectif est de réaliser partiellement ces commandes et de terminer leur partie avant une fois l'installation radio effectuée, ce qui permet de faire du sur mesure. Elles sont réalisées en tube carbone, de 5mm de diamètre extérieur, utilisés normalement pour le cerf-volant. Aux deux extrémités, j'ai collé un bout de corde à piano de 2mm sur lequel est soudé un embout fileté. du cô té stab j'ai mis des chapes à boules Kavan, alors que du côté servos je me suis contenté de simple chapes métalliques. J'ai vissé les chapes à boules avant d'enfiler les deux commandes dans le fuselage à travers les deux couples en CTP.
A ce stade de la construction, la platine radio n'est toujours pas collée sur le fuselage. Il est donc temps de s'en occuper. J'ai donc au préalable percé la sortie des commandes de profondeur et du tube à ballast. Le collage de la platine se fait à la résine époxy lente pour des raisons de robustesse. Il est bon, avant de coller tout ça, de poncer au papier de verre les surface à encoller pour enlever toute trace éventuelle de démoulant et améliorer ainsi la qualité du collage.
Le tube à ballast n'étant pas fourni, plusieurs alternatives s'offrent à vous: le mouler vous même, utiliser un tube en aluminium ou... utiliser, comme moi, un tube restant d'un kit précédent, en l'occurrence un des tubes à ballast de l'Ellipse 1 que je n'avait pu monter à l'époque, faute de place. Tecno Epoxy Planes préconise un tube en alu de 20 mm de diamètre intérieur et de 31 cm de long. Personnellement, vu le peu de place dans le fuselage au niveau de l'assise de l'aile, je vous conseille d'utiliser un diamètre inférieur pouvant embarquer 450 à 500 g de ballast. Il me semble que la probabilité d'embarquer 1000 g ou plus de plomb est faible voir impossible vu les conditions de vent que l'on rencontre en France. De plus, en F3F, trop de ballast peu au bout du compte nuire pendant les virages. Les amateurs de F3B seront sans aucun doute plus intéressés de pouvoir charger davantage pour l'épreuve de vitesse.
L'installation ne pose aucun problème si l'on utilise des micros ou mini-servos. Il faut seulement veiller à laisser suffisamment de dégagement pour pouvoir mettre ou extraire le ballast du tube. J'ai utilisé un récepteur mini-9 de Multiplex placé devant les servos. Une batterie de 4 éléments charge rapide 1400 mAh Panasonic (à peine plus gros que le format R6) vient prendre place à l'avant. Dans le cas ou le récepteur est plus volumineux, je pense que le mieux est de glisser ce dernier sous le tube à ballast, et d'utiliser alors la place à l'avant pour un accus standard 4 ou 5 éléments de 1400-1700 mAh. Les servos d'ailes sont des Futaba S143 modifiés avec des pignons en métal. Je n'avais que ceux la de disponible mais j'avoue que je ne les aimes pasparticulièrement, car le boîtier supérieur a une fâcheuse tendance à ce déformer autour de l'un des a xes de pignons occasionnant un jeu énorme obligeant à changer les boitiers tout les 3 à 4 mois. J'estime que c'est inacceptable sur un servos de ce prix là (ce phénomène se produit également sur les S5102 et S3002). A 40 frs le boîtier (alors que l'on utilise que la partie supérieur) je pense que Futaba a trouvé un nouveau créneau pour faire du business!... C'est bon, j'ai fini avec ma petite crise de colère. Une fois encore, 4 ferrites viennent s'intercaler entre le récepteur et la prise d'aile pour éliminer une partie des parasites occasionnés par les grandes longueur de fil dans les ailes.
Le stabilisateur est réalisé de la même façon que l'aile, à la différence qu'il est en fibre de verre et non de carbone. Cependant, un ruban de carbone est visible sous la peau pour apporter de la rigidité. Le stabilisateur est moulé d'un seul bloc avec à sa base inférieure, un écrou qui reçoit la vis de fixation traversant le fuselage. Le principal travail, et non des moindres, est la réalisation des guignols de profondeur puis leur collage. C'est un travail qui demande beaucoup d'attention et doit être fait sur mesures. Ces guignols sont réalisés en corde à piano de 2mm coudée (voir schéma) et terminés par une boule sur laquelle vient se connecter la chape. La corde à piano, le tube laiton et la boule sont soudés ensemble. Le système est ensuite collé sur le volet de profondeur. Le résultat est parfait, sans point dur et sans jeu.
Il m'a fallu pas mal de plomb pour obtenir le centrage (~ 150 g). Afin de le loger dans le nez du planeur sans avoir à déplacer les éléments radio, il m'a fallu le mouler à la forme du nez. Voici comment j'ai procèdé: avec plusieurs bouts de feuille d'aluminium de cuisine, entourant le nez de la sous-ogive pour les mettre en forme, j'ai réalisé un moule dans lequel j'ai coulé la quantité de plomb adéquate. Une fois refroidi, il suffit d'enlever l'aluminium, et le tour est joué. Les réglages de débattements, en l'absence d'indication ont été faites "au pif" avec 50% de différentiel, et mixage quadroflap. Vous trouverez, pour information, dans le tableau ci-contre les différentes valeurs que j'ai utilisé. Le centre de gravité se trouve à 140 mm de la jonction ogive-fuselage. Pour finir, un petit tour sur la balance avant de se diriger vers la pente: 2450 g soit une charge alaire de 41 g/dm2, pas mal!
Le moins que l'on puisse dire, c'est que le vent était bien absent pour le tout premier vol. Qu'à cela ne tienne, après la traditionnelle séance photo (on ne sait jamais), et le bavardage avec les collègues, il faut bien se résoudre à jeter le planeur dans son élément, quitte à faire un petit tour et puis atterrir, juste histoire de voir. Et bien, quelle bonne idée: le planeur part bien droit sans perdre d'altitude et après avoir parcouru une cinquantaine de mètres, le voici, à la surprise générale, qui se met à monter doucement. Mise en spirale immédiate et le taux de montée augmente... très intéressant! C'est ainsi qu' il passera toute l'après midi largement au dessus de la meute des autres planeurs tentant d'accrocher avec plus ou moins de succès les petits thermiques qui passent ça et là. Explorons donc les différents domai nes de vol, et voyons comment le Victor s'en sort. Le vol à basse vitesse est surprenant de facilité et de stabilité. Je ne sais pas si l'on peut attribuer cela à la forme particulière des saumons avec une flèche arrière du bord de fuite, mais il est vrai que Gérard Prat a essayé des saumons similaires sur divers planeurs (dont le fameux HD 01) avec d'excellentes performances à basse vitesse et aucune dégradation à vitesse élevée. La chasse aux ascendances est très aisée grâce à cette aptitude aux basses vitesses à laquelle la faible charge alaire participe aussi activement. Le victor peut ainsi transiter rapidement entre les thermiques puis se ralentir afin de profiter pleinement des zones favorables. Cette aptitude se retrouve également dans sa facilite à spiraler. Le planeur peut spiraler pratiquement à plat ou au contraire très serré sans te ndance particulière à engagé. En fait ce qui étonne le plus est la stabilité et la tenue des trajectoires. Il vole tout seul et ne nécessite que peu de correction. De plus le Victor est démonstratif et signale sans ambiguïté les variations de portance de l'air qu'il traverse ce qui est appréciable pour trouver puis centrer l'ascendance. Enfin le Stab en V se fait complètement oublié, et j'avoue que après le Calypso et maintenant le Victor, je suis un adepte de ce type de stab. Un autre avantage du stab en V, et non des moindres, est sa robustesse lors de l'atterrissage, surtout en pente ou ces atterrissages sont parfois rudes. Un bon exemple est l'Ellipse 2 T qui souffre d'une faiblesse chronique à la dérive dés que le stab fouette un peu, d'où un vieillissement prématuré si l'on ne renforce pas rapidement à grand coup de mèche de carbone... Mais reprenons notre test . Passons à la suite du menu, qui m'intéresse plus particulièrement (Ah bon! et pourquoi donc?): prise d'altitude conséquente et... manche au tableau, à en faire fumer les bord d'attaque! L'accélération est très bonne, sans atteindre des sommets, faible charge alaire oblige,... attention premier virage manche au ventre, le planeur enroule le virage et repart plein pot, tout va bien de ce côté là, rien à envier aux Ellipses ou autres ''super'' tout composites. Malheureusement, à l'heure qu'il est, je n'ai pas pu essayer de voler avec les ballasts, les conditions n'étant pas suffisamment joufflues, mais je ne pense pas qu'il y ai d'inquiétude de ce côté là. Passons à la voltige, bien que ce ne soit pas la destination première de ce type de planeur: Le tonneau sous toute ses variantes (lents, rapides, à facettes) ne pose aucun problème, les figures verticales com me les loopings et huits cubain sont bien dans l'axe. Le renversement est possible sans être très nerveux, et enfin le vol dos est une simple formalité. Rien non plus à signaler du côté de l'atterrissage à condition d'utiliser le mixage butterfly.
Pour la moitié du prix des planeurs moulés haut de gamme, voila un planeur bien attrayant. Certes, il y a pas mal de boulot de construction, en tout cas plus que la moyenne. J'aurais tout de même aimé avoir, au minimum, plus d'indications précises et détaillées sur le points délicats du montage. Mais au bout du compte, cela vaut la peine de se donner du mal car les performances en vol sont au rendez vous. Le victor 2 constitue donc une excellente alternative pour le pilote qui veut de lancer dans le F3B ou le F3F avec un budget raisonnable. Bon vols et rendez vous le mois prochain avec un petit planeur tout composite de voltige du même fabriquant.
non: VICTOR 2
concepteur: Miguel Medina
construction:
tout composite carbone (ailes), fibre de verre (fuselage et stab) et résine époxy
FABRIQUANT
Tecno Epoxy Planes
C/ Isla de Arosa, n 47, 3ieme G
28035 MADRID
ESPAGNE
Tel/Fax : 19 (34) 1 450 95 72
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